Molti giacimenti di gas contengono livelli pericolosi di idrogeno solforato, un gas inodore, incolore, tossico e corrosivo. Il giacimento di gas Shah ad Abu Dhabi contiene il 23% di questo gas, oltre al 10%di CO2, che richiede tubazioni resistenti alla corrosione dalla testa del pozzo all'impianto di lavorazione.
Una soluzione per il trasporto del cosiddetto gas "acido" consiste nell'utilizzare tubazioni in acciaio standard rivestite internamente con una lega resistente alla corrosione (CRA). Si tratta solitamente della lega Inconel 625 (NiCrMo-3). Il tubo può essere rivestito con un tubo di questo materiale che viene inserito nell'ID e espanso meccanicamente. In alternativa, l'ID può essere rivestito con una saldatura a sovrapposizione.
È fondamentale che la radice e il passaggio a caldo non fondano l'acciaio e non diluiscano la superficie continua rivestita in CRA. Si utilizza sempre il processo GTAW.
L'appaltatore Punj Lloyd si è aggiudicato il progetto di saldatura di centinaia di tubi da 16" e 24" e ha scelto il sistema Magnatech T Model con controller Pipemaster 516.
È necessaria una lavorazione di precisione dell'estremità del tubo per creare una preparazione a "J", in cui l'estensione del bordo e la faccia della radice vengono tagliate nello strato di rivestimento Inconel, senza includere alcun acciaio al carbonio. Sono state utilizzate due teste a T su un unico anello di guida. L'ID ha richiesto uno spurgo con argon ed è stata mantenuta una temperatura interpass di 177 °C.
A differenza della saldatura convenzionale dell'acciaio al carbonio, la saldatura CRA presenta alcune caratteristiche uniche. I giunti devono essere verificati per rilevare eventuali tracce di magnetismo residuo create dal processo di rivestimento. Se presente, è obbligatoria la smagnetizzazione. I giunti richiedono una pulizia accurata con un panno privo di pelucchi imbevuto di acetone. Il processo di assemblaggio ha utilizzato speciali morsetti interni con capacità di spurgo posteriore. Durante tutto il processo di saldatura, è stato mantenuto il back purging e il limite richiesto di contenuto di ossigeno inferiore a 500 ppm è stato monitorato con analizzatori di ossigeno portatili. Il cordone di saldatura del passaggio di base è stato ispezionato mediante videoscopia e il profilo del cordone è stato ispezionato con uno strumento di misurazione ottica del profilo laser. I difetti erano ben al di sotto dell'1%.
Sono stati utilizzati ventiquattrosistemi di saldaturaper unire due tubi in un cantiere in vista del loro trasporto al luogo di lavoro.
