Viele Gasfelder enthalten gefährliche Mengen an Schwefelwasserstoffgas – geruchlos, farblos, giftig und korrosiv. Das Shah-Gasreservoir in Abu Dhabi enthält 23 % dieses Gases sowie 10 %CO2, was korrosionsbeständige Rohrleitungen vom Bohrlochkopf bis zur Verarbeitungsanlage erforderlich macht.
Eine Lösung für den Transport von sogenanntem „saurem“ Gas ist die Verwendung von Standardstahlrohren, die innen mit einer korrosionsbeständigen Legierung (CRA) ausgekleidet sind. In der Regel handelt es sich dabei um die Legierung Inconel 625 (NiCrMo-3). Das Rohr kann mit einem Rohr aus diesem Material ausgekleidet werden, das in den Innenraum eingeführt und mechanisch aufgeweitet wird. Alternativ kann der Innenraum mit einer Schweißauflage beschichtet werden.
Es ist unbedingt erforderlich, dass Wurzel und Heißdurchgang keinen Stahl schmelzen und die durchgehende CRA-Plattierungsoberfläche nicht verdünnen. Es wird immer das GTAW-Verfahren verwendet.
Der Auftragnehmer Punj Lloyd erhielt den Zuschlag für das Schweißprojekt, bei dem Hunderte von 16-Zoll- und 24-Zoll-Rohren geschweißt werden sollten, und entschied sich für das Magnatech T-Modell-System mit Pipemaster 516-Steuerungen.
Die Präzisionsbearbeitung des Rohrendes ist erforderlich, um eine „J“-Vorbereitung zu schaffen, bei der die Landverlängerung und die Wurzelfläche in die Inconel-Plattierungsschicht geschnitten werden und kein Kohlenstoffstahl enthalten ist. Zwei T-Köpfe wurden auf einem einzigen Führungsring verwendet. Die ID erforderte eine Argon-Spülung, und eine erforderliche Zwischenschichttemperatur von 177 °C wurde aufrechterhalten.
Im Gegensatz zum herkömmlichen Schweißen von Kohlenstoffstahl weist das CRA-Schweißen bestimmte Besonderheiten auf. Die Verbindungsstellen müssen auf Spuren von Restmagnetismus überprüft werden, der durch den Plattierungsprozess entstanden ist. Ist dies der Fall, ist eine Entmagnetisierung zwingend erforderlich. Die Verbindungsstellen müssen gründlich mit einem fusselfreien, mit Aceton befeuchteten Tuch gereinigt werden. Für den Montageprozess wurden spezielle interne Klemmen mit Rückenspülfunktion verwendet. Während des gesamten Schweißprozesses wurde die Rückenspülung aufrechterhalten und der erforderliche Grenzwert für den Sauerstoffgehalt von weniger als 500 ppm mit tragbaren Sauerstoffanalysatoren überwacht. Die Wurzelnaht wurde mit einem Videoskop und das Nahtprofil mit einem laseroptischen Profilmessgerät geprüft. Die Fehlerquote lag deutlich unter 1 %.
VierundzwanzigSchweißsystemewurden verwendet, um Rohre in einem Lager für den Transport zur Baustelle doppelt zu verbinden.
