Wiele pól gazowych zawiera niebezpieczne ilości siarkowodoru – bezwonnego, bezbarwnego, toksycznego i korozyjnego gazu. Złoże gazu Shah w Abu Zabi zawiera 23% tego gazu, a także 10%CO2, co wymaga zastosowania rur odpornych na korozję od głowicy odwiertu do zakładu przetwórczego.
Jednym z rozwiązań umożliwiających transport tzw. gazu „kwaśnego” jest zastosowanie standardowych rur stalowych pokrytych od wewnątrz warstwą stopu odpornego na korozję (CRA). Zazwyczaj jest to stop Inconel 625 (NiCrMo-3). Rura może być pokryta rurką z tego materiału, która jest wkładana do wnętrza i rozszerzana mechanicznie. Alternatywnie, wnętrze rury może być pokryte nakładką spawalniczą.
Konieczne jest, aby korzeń i gorący przejazd nie stopiły stali i nie rozrzedziły ciągłej powierzchni platerowanej CRA. Zawsze stosuje się proces GTAW.
Wykonawca Punj Lloyd otrzymał zlecenie na spawanie setek rur o średnicy 16” i 24” i wybrał system Magnatech T Model z kontrolerami Pipemaster 516.
Precyzyjna obróbka końca rury jest wymagana do wykonania przygotowania typu „J”, gdzie przedłużenie powierzchni styku i powierzchnia korzenia są wycinane w warstwie platerowanej Inconelem i nie zawierają stali węglowej. Na jednym pierścieniu prowadzącym zastosowano dwie głowice T. Wewnętrzny średnica wymagała przedmuchania argonem i utrzymania wymaganej temperatury między przejściami wynoszącej 177⁰C.
W przeciwieństwie do konwencjonalnego spawania stali węglowej, spawanie CRA ma pewne unikalne cechy. Połączenia muszą być sprawdzone pod kątem śladów magnetyzmu resztkowego powstałego w wyniku procesu platerowania. Jeśli jest on obecny, konieczne jest rozmagnesowanie. Połączenia wymagają dokładnego czyszczenia za pomocą niestrzępiącej się szmatki zwilżonej acetonem. W procesie dopasowywania zastosowano specjalne zaciski wewnętrzne z funkcją przedmuchiwania tylnego. Przez cały proces spawania utrzymywano tylne przedmuchiwanie i monitorowano wymagany limit zawartości tlenu poniżej 500 ppm za pomocą przenośnych analizatorów tlenu. Spoina korzeniowa została sprawdzona za pomocą wideoskopu, a profil spoiny za pomocą laserowego narzędzia do pomiaru profilu optycznego. Wady stanowiły znacznie poniżej 1%.
W celu połączenia rur w podwójne złącza na placu budowy, przed transportem na miejsce pracy, zastosowano dwadzieścia czterysystemy spawalnicze.
